Proyecto de construcción de barcos – Grainger MTB920 – Instalación de tablones de tablones Duracore

En mi artículo anterior, hablé de las características y beneficios de usar DuraKore como núcleo, especialmente para la construcción de embarcaciones de aficionados, y por qué elegí usar este material sobre espuma y cedro rojo occidental para construir mi Trimaran Grainger 9.2M.

En este artículo hablaré sobre cómo se suministra DuraKore y qué trabajo tuve que hacer para hacer los tablones de listones para el proyecto que estaba construyendo.

DuraKore se suministra como tablones, y para este proyecto pedí 13 mm de grosor x 300 mm de ancho x 2,4 m de largo, que tuvieron que empalmarse para hacer los tablones más largos que la longitud del casco de 9,2 m.

Las bufandas se hicieron mecanizando un cono macho en la chapa de madera dura de 1,5 mm de espesor al final de una tabla DuraKore, y un cono hembra en la chapa de madera dura de la tabla que se iba a pegar y unir al cono macho.

Un cono de 1 en 12 proporciona una junta más fuerte que si no hubiera junta si se produce correctamente.

La prueba para demostrar la junta terminada es escarbar una muestra de una tabla de tiras de 50 mm de ancho y sujetar un extremo de la tabla a un banco con la mayor parte de la tabla colgando sobre el borde del banco. La articulación de la bufanda también debe estar a una distancia considerable del borde del banco. Agregue pesos lentamente hasta el final de la tabla hasta que se rompa. Si la unión es una unión de bufanda de buena calidad, la rotura se habrá producido en otro lugar a lo largo de la tabla.

Un cono de 1 en 12 significa que la longitud del cono será de 1,5 mm x 12 = 18 mm de largo.

La cantidad de balsa cortada del borde hembra será de al menos 18 mm de profundidad, y el borde interior de las chapas de madera dura se estrechará hacia el corte de balsa de 18 mm de profundidad dentro de la junta hembra.

El borde macho simplemente se mecaniza con un cono que se extiende a más de 18 mm en las chapas de madera dura.

El proveedor de DuraKore vende un accesorio que se ajusta a una sierra circular para hacer esto fácilmente. Sin embargo, se puede hacer una plantilla para hacer el trabajo. Compré el archivo adjunto.

Una vez que había preparado una superficie larga y plana en la que podía unir 5 tablas DuraKore, mezclé el pegamento.

La resina epoxi que elegí usar fue 105 West System fabricada por Gougeon Brothers, Inc.

Es una resina epoxi transparente, de color ámbar claro, de baja viscosidad que se puede curar en un amplio rango de temperatura para producir un sólido rígido de alta resistencia que tiene excelentes propiedades cohesivas y también es una excelente barrera contra la humedad.

Hay dos tipos de endurecedores formulados para usarse con 105 resinas.

Los endurecedores 205 y 206 requieren una proporción de mezcla de 5 partes de resina por 1 parte de endurecedor. Los endurecedores 207 y 209 requieren una proporción de 3 a 1 y un estado sólido de 6 a 8 horas.

Usé el endurecedor 205, que se usa principalmente para pegado general, revestimiento de barrera y aplicación de telas. También fue formulado para curar a temperaturas más bajas y producir un curado rápido que desarrolle sus propiedades físicas a temperatura ambiente. Su vida útil es de 9 a 12 minutos a 22 grados C. Y en estado sólido de 9 a 12 horas.

El endurecedor 206 es un endurecedor más lento y proporciona un tiempo de trabajo más largo, especialmente cuando se trabaja en climas de temperaturas más altas. Su vida útil es de 20 a 25 minutos a 22 grados C.

Se pueden comprar bombas especiales para dispensar la cantidad correcta de resina por 1 carrera completa de la bomba de resina y la cantidad correcta de endurecedor por 1 carrera completa de la bomba de endurecedor.

La tentación es mezclar cantidades más grandes, para ahorrar tiempo mezclando todo el día, pero esta resina genera calor una vez que se agrega y se agita el endurecedor, y con mayores volúmenes de epoxi en el recipiente, mayor es la reacción y menor la vida útil. Antes de que se dé cuenta de lo que ha sucedido, su mano está caliente y el epoxi se está endureciendo en la olla.

El epoxi debe espesarse para pegar las juntas de bufanda para que no se salga de la junta antes de curar, y el sistema West proporciona polvos aditivos para permitir esto. Los polvos 411 son adecuados para esto.

Mezclé aproximadamente 4 golpes de bomba de resina y 4 golpes de bomba de endurecedor juntos, y mientras mezclaba, agregué el polvo hasta que obtuve una consistencia de mantequilla de maní.

Se pueden comprar contenedores para mezclar, sin embargo, preferí poner mi dinero en el bote y no en el cubo de la basura. Hice que mi esposa y nuestros vecinos guardaran botellas de plástico para leche y otros recipientes adecuados para mí. Mi suministro de botellas de leche era una locura a veces. Corté las tapas de esos para hacer recipientes adecuados.

Se pegaron cinco tablas y se colocaron planas a lo largo de un piso plano y una plantilla de borde recto para curar. Esto fue importante ya que la tabla terminada debe estar recta, o de lo contrario el casco tendrá muchas jorobas y huecos que llenar, lo que hará que el trabajo del carenado sea más grande de lo que debería ser. Esos tablones terminados tenían poco menos de 12M de largo para el casco 9.M, lo cual estaba bien porque es importante escalonar las juntas de la bufanda cuando se está entablando el casco, y se producirán desperdicios debido a eso.

Luego, esos tablones largos tuvieron que cortarse a un ancho mayormente de 50 mm para que los tablones pudieran colocarse sobre los marcos masculinos del molde para formar un núcleo de sentina redondo. De hecho lo que realmente tienes son muchos lomos pequeños, que apenas se notan, y desaparecen por completo una vez terminado el carenado.

Alrededor de las áreas de sentina del área de la línea de agua, tuve que cortar el ancho de los tablones a 25 mm y un par a 12 mm para rodear el radio más estrecho.

Una vez que tuve un buen stock de tablones de listones hechos, llegó el momento de comenzar a instalarlos en el molde.

Primero me aseguré de que el casco se pudiera quitar de los marcos del molde en una fecha posterior aplicando cinta aislante al borde de todos los marcos del molde.

La primera tabla era importante, ya que su ubicación a lo largo del casco dependería de qué tan bien se colocaran las siguientes tablas alrededor de la curvatura del casco. Atornillé la primera tabla en el punto más profundo de la curva del marco cóncavo para cada marco, y con un poco de prueba y error se hizo evidente dónde estaba el mejor ajuste.

El borde de la primera tabla se cubrió con pegamento espeso para que no se escurriera y también llenara los huecos en las juntas del borde. La siguiente tabla se levantó y se colocó en su lugar, asegurándose de que las juntas escarpadas de cada tabla no estuvieran alineadas entre sí, y solo entonces se atornilló al marco temporal.

También encontré necesario atornillar listones de madera contrachapada a través de los tablones para mantener los bordes alineados en las áreas entre los tramos de los marcos de moldes temporales.

Este proceso de encolado de bordes se continuó durante aproximadamente 6 a 7 semanas fuera del horario laboral hasta que se terminó todo el núcleo de DuraKore. Un destornillador a batería me facilitó este trabajo.

A medida que avanzaba el entarimado, se hizo evidente que tendría que detenerme en el área que estaba rellenando en ese momento, porque se hizo imposible colocar los tablones largos alrededor de las curvas de sentina ya que el tablón comenzaba a girar como una pala de hélice y resista sentarse plano contra el borde del marco del molde.

Luego tuve que colocar una nueva tabla de 25 mm a lo largo del punto más alto de la curva convexa a lo largo de la línea de flotación, de proa a popa y atornillar esa tabla como mi nuevo borde para pegar. La siguiente tabla de 25 mm se pegó en el borde y se colocó en el borde inferior de la nueva tabla, y continúo haciendo la tabla hacia el área anterior, aumentando lentamente el ancho de las tablas para adaptarse a la curva y, por lo tanto, llenando el largo vacío elíptico que fue dejado. A medida que se cerraba el vacío, descubrí que tenía que afilar el extremo de las tablas para que pudieran encajar contra la tabla inferior y, a medida que se cerraba el vacío elíptico, cada tabla siguiente se acortaba. Puede ver las fotos que muestran las tablas en mi sitio web.

Una vez que se colocó todo el núcleo del casco, se quitaron miles de tornillos y se llenó el orificio. Las juntas de pegamento se lijaron ligeramente para que no se quitaran las chapas de madera. El lijado manual era el método más seguro ya que las máquinas tienden a excavar con demasiada facilidad.

Mi próximo artículo será sobre el tendido de fibra de vidrio en el casco principal.

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